Résumé : Le choix de la bande joue un rôle central dans les performances d’un convoyeur. Il existe plusieurs types de bandes, chacune adaptée à un usage spécifique : PVC, PU, modulaire, silicone, etc. Ce guide vous aide à comprendre les différences, avantages et applications de chaque matériau.

Dans un convoyeur à bande, la bande elle-même est l’élément clé du transport. Son type, son revêtement, sa composition et sa structure conditionnent la performance du système, sa durabilité et sa compatibilité avec les produits manipulés. Voici un tour d’horizon des bandes les plus utilisées en environnement industriel.

1. Bande PVC (polychlorure de vinyle)

La bande PVC est la plus couramment utilisée dans les convoyeurs industriels standards. Elle offre une solution économique pour des applications de transport simples, sans exigence particulière en termes d’hygiène ou de températures extrêmes.

Avantages :

• Bonne résistance à l’abrasion et à de nombreux produits chimiques utilisés dans l’industrie, ce qui prolonge sa durée de vie en environnement standard.
• Coût généralement inférieur aux bandes PU ou modulaires, ce qui en fait un choix économique pour des applications classiques à faible exigence hygiénique.
• Facile à souder sur site à l’aide d’un outillage standard, ce qui réduit les temps d’arrêt lors d’un remplacement.
• Proposée dans de nombreuses déclinaisons : surface lisse pour le glissement des produits, antistatique pour les composants électroniques, version alimentaire pour le transport indirect de denrées conditionnées.

Applications typiques :

• Industrie de l’emballage.
• Logistique et centres de tri.
• Manutention de cartons, bacs, sachets.

Chez Manusystems, les convoyeurs CB sont souvent équipés de bandes PVC standard pour des applications polyvalentes.

2. Bande PU (polyuréthane)

La bande PU est conçue pour répondre à des environnements exigeants, notamment en matière d’hygiène, de nettoyage et de résistance aux agressions chimiques ou mécaniques. Elle est particulièrement adaptée aux industries où la sécurité sanitaire est une priorité.

Avantages :

• Très bonne résistance mécanique, à l’abrasion, ainsi qu’aux graisses animales ou végétales, ce qui en fait une bande fiable en milieu humide ou gras.
• Conforme aux normes alimentaires les plus strictes (FDA aux États-Unis, réglementation CE 1935/2004 en Europe), ce qui autorise son usage direct au contact des denrées.
• Sa surface non poreuse empêche l’incrustation de bactéries et facilite le nettoyage, notamment par jets d’eau ou produits désinfectants.

Applications typiques :

• Industrie agroalimentaire (produits emballés ou non).
• Cosmétique et pharmacie.
• Produits sensibles nécessitant une hygiène renforcée.

3. Bande modulaire (polypropylène, acétal, etc.)

Les bandes modulaires sont constituées de maillons en plastique rigide assemblés entre eux. Elles sont robustes, modulaires et adaptées aux conditions de travail difficiles ou à géométrie complexe (courbes, pentes, etc.).

Avantages :

• Constituée de modules plastiques assemblés par axes, elle est facile à démonter, réparer ou ajuster sans intervention spécialisée.
• Sa structure ajourée permet un excellent drainage de l’eau ou des liquides de nettoyage.
• Résiste bien à des environnements contraignants (produits humides, salins, abrasifs) et peut être installée sur des convoyeurs courbes ou inclinés sans perte de performance.

Applications typiques :

• Lavage de fruits et légumes.
• Production de boissons, de viande ou de fromages.
• Transfert de charges irrégulières ou humides.

4. Bande silicone ou caoutchouc

Ces bandes sont utilisées lorsque l’adhérence ou la résistance thermique est un facteur clé. Elles sont adaptées aux applications où les produits sont chauds, glissants ou nécessitent un transport sans glissement ni déplacement.

Avantages :

• Sa texture souple et adhérente offre un bon maintien des produits glissants, comme des barquettes ou des pièces en métal.
• Excellente tenue aux températures extrêmes, allant de la surgélation à des températures proches de 200 °C selon le type de bande (notamment silicone).
• Compatible avec certains traitements thermiques ou ambiances volatiles (four, chambre froide, tunnel vapeur).

Applications typiques :

• Lignes de cuisson ou surgélation.
• Transfert de pièces chaudes ou à forte adhérence.

5. Autres types (feutre, textile, métalliques…)

Selon les besoins, on peut aussi trouver des bandes spécifiques :

• Feutre : pour transport silencieux ou fragile.
• Inox : pour ambiances extrêmes ou conductivité.
• Textile : transport léger en milieux secs.

Comment choisir la bonne bande ?

Le choix d’une bande ne se limite pas à sa matière. Il doit prendre en compte des paramètres fonctionnels, techniques et réglementaires. Voici les principaux critères à examiner de façon systématique :

• Type de produit : forme, matière, stabilité.
• Conditions d’environnement : humidité, température, salissures.
• Réglementation : normes d’hygiène ou d’électro conductivité.
• Configuration du convoyeur : droit, incliné, en courbe, vitesse de passage.

👉 Un accompagnement technique permet souvent d’éviter les erreurs classiques de sous-dimensionnement ou de mauvais choix de matière.

Tableau comparatif des principales bandes

Conclusion

Choisir le bon type de bande est essentiel pour assurer performance, hygiène, sécurité et longévité à votre convoyeur. En tant que fabricant, Manusystems sélectionne et adapte chaque bande selon vos contraintes métier, en s’appuyant sur des matériaux éprouvés et compatibles avec ses gammes CB.

➡️ À lire aussi : Comment intégrer un convoyeur à bande dans une ligne de production ?

➡️ Voir également : Convoyeurs industriels : types, usages et applications